Металлорежущие станки и инструменты

Изготовление из металла предметов быта, украшений, оружия и других изделий еще с древних времен осуществлялось при помощи специальных ручных инструментов.

Однако развитие цивилизации и повышенные требования к готовым изделиям вдохновляет ученых на максимальную автоматизацию процессов.

Металлорежущие станки и инструменты все чаще используются на масштабных производствах и в небольших любительских мастерских, поскольку они помогают человеку минимизировать свой труд, значительно ускорить процесс изготовления предметов и свести к минимуму получение бракованной продукции.

Чтобы понять, почему целесообразно переходить на автоматическое оборудование и инструмент, рассмотрим детальнее историю эволюции этих приспособлений и их современные виды.

Когда появились первые металлорежущие станки

Ручное резание металла – это процесс, который был известен еще древним кузнецам, и в наши дни также иногда используется.

Обработка непластичного и тяжелого сырья занимала очень много времени, для ее осуществления были необходимы большие усилия, потому данный вид работ выполняли только крепкие и умелые мужчины.

В 12 веке появился первый металлорежущий станок с ручным приводом, этот агрегат позволил значительно повысить производительность, поскольку позволял изготавливать металлические изделия гораздо быстрее и с меньшими затратами усилий.

Уже в 15 веке ручной привод был заменен паровым и водяным. Такие установки были еще более простыми в применении, но они имели очень большие габариты, вес и стоимость, потому ими оснащались не все станки.

Бывало так, что от одного привода работало несколько машин, это значит, что когда он выходил из строя, останавливалось полностью все производство.

Изобретение электрических двигателей помогло решить эту проблему, металлообрабатывающие станки и инструменты стали более компактными, в них может быть вмещено несколько моторов, которые повышают эффективность и производительность обработки.

Разновидности станков для резки металла:

• Токарные – самые древние устройства, в которых обработка деталей осуществляется методом их обтачивания. Резец при этом перемещается поступательно, а заготовка вращается;
• Сверлильные – станки, которые используются для обработки отверстий цилиндрической формы. В таких установках деталь закрепляется неподвижно, а сверло постоянно вращается;
• Строгальные – используются для получения идеально ровных плоских поверхностей деталей путем строгания. При такой обработке резец может быть неподвижным, а деталь – совершать возвратно-поступательные движения, или наоборот;
• Фрезерные – также используются для шлифования, только в них резцы расположены по окружности, они вращаются, а заготовка движется поступательно.

Станки и инструменты для резки металла, особенности и разновидности

Современные металлорежущие станки и инструменты значительно отличаются от своих древних прототипов, поскольку они могут быстро, точно и качественно выполнять довольно сложные задачи.

Инструменты в наше время изготавливаются из сверхпрочных сплавов и сталей, поскольку на них идет особенно высокая нагрузка, ранее же они создавались из кремния, который значительно уступал в прочности.

Однако в 1874 году снова начали использовать природный камень, такие инструменты были очень дорогими и не очень качественными, поскольку не позволяли осуществлять идеальную шлифовку.

Изобретение искусственного алмаза произвело настоящий переворот в области производства металлообрабатывающих станков, начали создаваться алмазно-абразивные инструменты, которые широко используются в шлифовке и помогают изготавливать детали разной формы с поверхностями высочайшего качества.

К инструментам для резки металла относятся:

• Резцы;
• Сверла;
• Зенкеры;
• Развертки;
• Фрезы.

Современное автоматическое оборудование для резки металла

Современные производители стараются максимально автоматизировать линии, поскольку это выгодно экономически.

Прежде всего, автоматические металлорежущие станки и инструменты позволяют значительно повысить производительность, также они минимизируют изготовление бракованной продукции.

Кроме того, настроенная и правильно запрограммированная линия не требует участия человека в своей работе, потому можно сэкономить большие средства на содержании высококвалифицированных работников, операторы могут иметь и среднюю квалификацию.

Также подобные установки помогают изготавливать изделия в полном соответствии с предоставленными заказчиком чертежами.